製造業の見える化とは？現場の課題から分かる基礎知識

工場の中を見渡したとき、「この作業はベテランしか分からない」「この製品の原価がどうなっているのか、実はよく分かっていない」と感じたことはないでしょうか。

こうした感覚は、現場が悪いのではなく、単に情報が見える形になっていないだけ、というケースが少なくありません。作業の進め方も、原価の内訳も、評価の基準も、紙や記憶の中に留まっている限りは、誰かに聞かなければ分からない状態のままです。

この記事では、製造業における「見える化」がそもそも何を指すのか、どの範囲から見えにくくなりやすいのか、そして取り組みを始める際にどのような順序で考えればよいのかを整理します。

まずは全体像をつかみ、自社の現場に当てはめて考えるところから始めていきましょう。

見える化とは、現場の情報を「共有できる形」にすること

見える化とは、これまで一部の人しか把握していなかった作業内容や数字を、誰もが確認できる状態に整えることだといえます。

紙の記録や個人の記憶に頼っている情報は、その人がいなければ確認できません。結果として、上司が現場の状況に気づきにくくなったり、改善すべき点を後回しにしてしまったりすることにつながりやすくなります。

株式会社ニューピークでは、こうした「見えにくさ」を解消する取り組みとして、作業・原価・評価という3つの領域を柱にした支援を行っていることが公式サイトで紹介されています。それぞれ内容が異なるため、まずは全体像として押さえておくとよいでしょう。

見えにくくなりやすい3つの領域

工場の中で情報が見えにくくなりやすい領域は、大きく3つに分けて考えることができます。

1つ目は、作業そのものです。ベテラン社員の手順や勘所は、言葉や紙だけでは伝わりにくく、教える人によって内容にばらつきが出やすくなります。

2つ目は、原価です。材料費だけを見ていると分かりにくいものの、実際には加工時間や手作業にかかる時間まで含めて初めて、その製品が利益を出せているのかどうかが見えてきます。

3つ目は、人事評価です。評価の基準があいまいなままだと、現場の納得感が得にくくなり、行動の指針としても機能しにくくなります。

この3つは別々の課題に見えて、実は「情報が数字や記録として残っていない」という共通点でつながっています。

まずは自社の現状を整理してみる

いきなり大きな仕組みを導入する前に、どこが見えていないのかを自分の言葉で整理してみることが、取り組みの第一歩になります。株式会社ニューピークでは、原価・作業マニュアル・人事評価それぞれについて、現状を確認するためのチェックシートを無料で配布しています。まずは自社の状況と照らし合わせながら、株式会社ニューピークの公式サイトでチェックシートを確認するところから始めてみてはいかがでしょうか。

見える化についてよくある疑問

ここでは、見える化に取り組む前に工場長が抱きやすい疑問を整理します。

すべての業務を一度に見える化する必要があるのでしょうか

必ずしも一度にすべてを対象にする必要はないと考えられます。株式会社ニューピークが紹介している内容でも、作業・原価・評価はそれぞれ独立した領域として扱われており、自社にとって特に見えにくい部分から取り組むという考え方も可能です。

紙の記録をやめて、システムに置き換えるだけで解決するのでしょうか

記録の形をデータに変えることは、見える化の土台になりますが、それだけで自動的に改善が進むわけではありません。データとして残った実績を確認し、どこに改善の余地があるかを見つけていく工程が合わせて必要になります。

見える化を進める際の考え方

見える化を進める際は、いきなり自社だけで完結させようとせず、段階を踏んで考えることが現実的です。

株式会社ニューピークの公式サイトでは、導入の流れとして、まず現状の課題や要望をヒアリングし、その内容に沿った提案と初期設定を行い、その後に導入・運用を開始し、運用開始後も改善のサポートを続けるという順序が紹介されています。

導入から運用開始までの目安は約30日とされており、カスタム開発を含まずデータ導入のみを行う場合は30営業日が目安として案内されています。

自社の状況を整理せずに仕組みだけを導入してしまうと、何のために見える化を行っているのかが曖昧になりやすい面があります。だからこそ、最初にどの領域から着手するのかを決めておくことが重要になります。

具体的な検討材料を確認する

見える化を進める際の考え方を整理したところで、実際にどのような支援内容があるのかを具体的に確認しておくと、検討が進めやすくなります。株式会社ニューピークでは、原価の見える化・AI作業マニュアル化・人事評価の見える化といったサービス内容に加え、実際の導入事例も公開しています。サービス内容や事例を含め、株式会社ニューピークの公式サイトで確認することに加え、具体的な相談をしたい場合はオンライン相談を予約する方法もあります。

数字として見えることで、現場に起きた変化

見える化がもたらす変化について、株式会社ニューピークが公開している導入事例を紹介します。

日本スワコー株式会社の製造課では、PDAを使って生産実績を入力し、原価管理に必要なデータを蓄積する取り組みを行っています。材料費だけでなく、作業にかかった時間も数値として残すことで、どの工程にどれだけ時間がかかっているのかを確認しやすくなったといいます。

この取り組みの中で、以前から赤字が続いていた高難度なプレス加工工程について、原価データを確認したことをきっかけに技術チームが金型や工法を見直しました。その結果、プレス加工時間は1個あたり0.8秒から0.5秒へ、後工程の手作業は1個あたり3.73秒から3秒へ短縮されています。

1個あたりの短縮は小さく見えても、量産する製造業では積み重なることで大きな成果につながりやすいといえます。また、現場からは「紙に書いていた頃は上司に伝えづらかった状況が、データで見えることで気づいてもらいやすくなった」という声も紹介されています。

まとめ

製造業における見える化は、作業・原価・評価という3つの領域それぞれで、情報を「誰もが確認できる状態」に変えていく取り組みだといえます。

すべてを一気に進める必要はなく、自社にとって特に見えにくい部分から整理し、段階を踏んで取り組んでいくことが現実的です。日本スワコー株式会社の事例のように、記録をデータに変えるだけでも、改善のきっかけが見つかりやすくなります。

まずは自社の現場で何が見えていないのかを、あらためて整理するところから始めてみましょう。

自社の状況を整理し、次の一歩を検討する

ここまで、製造業における見える化の基礎知識を整理してきました。実際に自社へ当てはめて考える際は、どの領域から着手するかによって進め方も変わってきます。株式会社ニューピークの公式サイトでは、サービス内容や料金プラン、導入の流れを確認できるほか、無料のオンライン相談も受け付けています。自社の状況を踏まえた具体的な相談をしたい場合は、株式会社ニューピークのオンライン相談予約フォームから申し込むことができます。