製造業DXとは何か｜中小製造業が押さえておきたい全体像と進め方
工場の現場では日々、たくさんの情報が生まれています。作業時間、材料の使い方、不良の発生状況、そしてベテラン社員だけが知っている段取りのコツ。こうした情報は、紙の記録や個人の記憶の中にとどまり、経営側にはなかなか伝わっていないことが少なくありません。
「DX」という言葉は聞いたことがあっても、自社にとって何から始めればよいのか、イメージしづらいと感じている経営者の方も多いのではないでしょうか。特に中小製造業では、専任の情報システム担当者がいない場合も多く、DXという言葉自体が漠然と大きなテーマに感じられがちです。
この記事では、製造業DXがどのような考え方なのか、その全体像を整理します。そのうえで、現場の情報をどのように扱っていくことが、改善への第一歩になりやすいのかを紹介します。
まず押さえておきたいのは、DXとは特別なシステムを導入すること自体が目的ではないという点です。現場で起きていることを、経営側も含めて共有できる状態に整えていくこと。そこに、製造業DXの本質的な意味があります。
現場と経営の間で、情報が分断されやすい理由
多くの製造現場では、作業の進み具合や不良の発生状況が、紙の日報や口頭のやり取りで管理されています。現場の担当者は状況を把握していても、その情報が経営層まで届くまでには時間がかかりやすく、リアルタイムでの共有が難しくなりがちです。
こうした情報の分断は、意図的に起きているわけではありません。日々の業務に追われる中で、記録や共有の仕組みを整える余裕がなく、結果として「現場は分かっているが、経営には見えていない」という状態が続いてしまうことが考えられます。
その結果、どこに改善の余地があるのか、どの工程に時間がかかっているのかといった判断材料が、経営側に十分に届かないまま、日々の業務が進んでいくことになりやすいといえます。
ベテラン頼みの作業が、属人化を生みやすい構造
製造業でよく挙がる課題のひとつが、特定のベテラン社員にしか分からない作業の存在です。長年の経験によって培われた手の動きや判断は、マニュアル化されないまま、その人だけのノウハウとして蓄積されていきます。
このような属人化は、当人が長く現場にいる間は大きな問題として表面化しにくいものです。しかし、退職や異動のタイミングで、そのノウハウが引き継がれないまま失われてしまうことも起こり得ます。
NEWPEAK DI Cloudでは、こうした課題に対応する機能として「AI Manufacturing」を提供しています。作業を動画で記録し、AIが手順を自動で整理・構造化することで、教育内容のばらつきを軽減し、属人化を防いで仕組みとして定着させることを支援する機能です。動画という形で作業を残すことで、ベテランの動きを言語化しにくい部分まで含めて共有しやすくする、という考え方になります。
ここまで、情報の分断と属人化という2つの課題を見てきました。まずは自社の現場に、どちらの傾向が強く出ているのかを確認してみることが、最初の一歩になります。
自社の現場を振り返るヒント
ニューピークでは、現場の状況を確認するための無料チェックシートを配布しています。原価が見えにくい要因や、作業マニュアル化の課題を整理する際の参考にしてみてください。
クラウドを活用した情報共有という考え方
情報の分断や属人化を解消していくうえで、ひとつの選択肢となるのが、クラウド上で現場の情報を一元管理する仕組みです。紙やそれぞれの担当者の記憶に頼っていた情報を、誰もが確認できるデータとして蓄積していく考え方になります。
ここで大切なのは、いきなりすべての業務を一度に置き換えようとしないことです。まずは特定の工程や課題から始め、段階的に対象を広げていくほうが、現場の負担を抑えながら定着させやすいと考えられます。
NEWPEAK DI Cloudでは、現場の改善から経営の最適化へとつなげる形で、クラウドERPとして業務全体を段階的につないでいく設計になっています。作業の見える化から始め、必要に応じて生産管理や原価管理といった機能へ範囲を広げていくという進め方が可能です。
見える化とは、特別な仕組みを一度に導入することではなく、現場で起きていることを、誰もが確認できる形に変えていく取り組みだと言えます。
実際に、現場のデータを蓄積したことで改善につながった例もあります。日本スワコー株式会社では、PDA端末を使って生産実績を入力し、原価管理に必要なデータを蓄積する取り組みを行いました。その結果、以前から赤字が続いていた高難度のプレス加工工程について、加工時間を1個あたり0.8秒から0.5秒へ、後工程の手作業を3.73秒から3秒へ短縮することができたといいます。
わずかな時間の短縮であっても、数万個単位で生産する製造業においては、積み重なることで大きな効果につながります。数字として記録が残ることで、どこに改善の余地があるのかを判断しやすくなる、という点が重要なポイントです。
現場の事例から学ぶ
生産実績をデータとして蓄積することで、どのような変化が起きるのか。日本スワコー株式会社の現場担当者の声を、具体的な数値とあわせて紹介しています。
中小製造業がDXを進める際に考えておきたいこと
DXという言葉から、大がかりなシステム刷新をイメージする方もいるかもしれません。しかし、中小製造業にとって現実的なのは、自社の規模や課題に合わせて、必要な範囲から段階的に取り組んでいく進め方です。
NEWPEAK DI Cloudの導入の流れを見ると、まずヒアリングで現状の課題や要望を確認したうえで提案・初期設定を行い、その後、目安として約30日で導入・運用を開始し、その後も改善サポートを続けていくという段階的な進め方になっています。いきなり大きな変化を求めるのではなく、現状の把握から始める流れになっている点が特徴です。
また、DXの取り組みは、導入して終わりではありません。運用を始めた後も、現場の声を聞きながら使い方を調整し、少しずつ定着させていくプロセスが必要になります。この点は、日本スワコー株式会社の事例からもうかがえます。導入当初は入力に慣れる必要があったものの、時間の経過とともに運用がスムーズになっていったという声が寄せられています。
自社にとってのDXは、他社の成功事例をそのまま当てはめるものではなく、自社の現場の課題から逆算して考えていくものだといえます。まずは、どこに情報の分断があるのか、どの作業が属人化しているのかを整理するところから始めてみてはいかがでしょうか。
製造業DXは、特別な言葉ではなく、現場で起きていることを、経営側も含めて共有できる状態に近づけていく取り組みです。情報の分断や属人化は、多くの中小製造業に共通して起こりやすい課題ですが、まず現状を確認することから、改善の方向性が見えてきます。
クラウドを活用した情報共有は、一度にすべてを変える必要はありません。特定の工程から始め、段階的に範囲を広げていくことで、現場の負担を抑えながら進めていくことができます。日本スワコー株式会社の事例のように、記録をデータに置き換えることが、改善のきっかけになることもあります。
自社の現場にどのような課題があるのか、そしてどこから着手できそうか。まずは現状を整理し、必要であれば専門家に相談しながら、自社に合った進め方を検討してみてください。
自社に合った進め方を相談する
情報の分断や属人化など、自社の課題を整理したうえで、どこから着手すべきか具体的に相談したい場合は、オンライン相談をご利用いただけます。現状のヒアリングをもとに、自社に合った進め方をご案内します。
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