製造業の原価管理の進め方｜材料費から作業時間まで整理する

中小・中堅製造業で原価管理に関わっていると、「材料費は把握できているのに、なぜか利益が思うように残らない」と感じる場面があります。加工にかかる時間や手作業の負担が数字として残っていないと、どこで利益が削られているのかが見えにくくなりがちです。

この記事では、製造業における原価管理を実際に進めていく際に、どのような情報を整理し、どのような順序で取り組むと考えやすいかを整理します。原価が「見えている状態」と「見えていない状態」の違いを比較しながら、実践に移すための考え方をまとめました。

原価管理担当者だけでなく、工場長や生産管理担当者にとっても、日々の業務改善の出発点として参考にしていただける内容です。

原価管理を進める前に整理しておきたい情報

原価管理を進めようとすると、まず「何を数字として残すか」という整理が必要になります。材料費だけであれば把握しやすい一方、加工にかかる時間や手作業の工数は、記録の仕組みがなければ数字として残りにくいものです。

製品の材料費だけを見ると問題がないように見えても、実際には加工や手作業に時間がかかっていれば、人件費を含めた原価は上がっていきます。どの工程にどれだけ時間がかかっているのかが分からないままだと、改善すべき箇所の優先順位もつけにくくなります。

株式会社ニューピークが提供するNEWPEAK DI Cloudでは、材料費・加工費・不良率を整理し、赤字要因の把握や改善優先順位の明確化を支援する「原価の見える化」の機能が用意されています。数字と現場の両面から利益が出る状態を把握する考え方が、原価管理を進める際の土台になります。

株式会社ニューピークは、もともと製造業を営む中で、見えにくい原価という課題に直面してきた経緯から、この原価の見える化の仕組みを整えてきたと公式サイトで紹介されています。現場を知っているからこそ現場で使える形にこだわってきた点が、同社の原価管理支援の考え方につながっています。

原価情報を活用できている状態とできていない状態

原価管理の進め方を考えるうえでは、「情報を活用できている状態」と「できていない状態」の違いを整理しておくと、自社がどの段階にいるかを確認しやすくなります。

以下は、日本スワコー株式会社の製造課における事例をもとに整理した比較です。同社では、PDAを使って生産実績を入力し、原価管理のためのデータとして蓄積する運用に取り組んでいます。

項目	情報を活用できている状態	情報を活用できていない状態
原価の把握	材料費に加え、作業時間も数値で確認できる	材料費のみで原価を判断してしまう
改善のきっかけ	赤字が続く工程を数字として特定できる	感覚や経験に頼った判断にとどまる
過去情報の確認	日報や工程実績をデータからすぐ検索できる	紙の記録を探すところから始める必要がある

この表は一例ですが、原価情報が数値として残っているかどうかで、改善のきっかけの見つけやすさや、確認にかかる時間が変わってくることが分かります。

同社では、原価データを確認する中で、3トンのプレス機を使った加工工程が毎回赤字になっていることが数字として明らかになり、技術チームによる金型や工法の見直しにつながりました。その結果、プレス加工の時間は1個あたり0.8秒から0.5秒へ、後工程の手作業も1個あたり3.73秒から3秒へ短縮されています。1個あたりの改善は小さく見えても、生産数量が多い製造業では積み重なることで大きな効果につながる点も、同社のインタビューで語られています。

同社ではさらに、原価データをきっかけに材料の使い方についても見直しが行われています。ある原反から取れる部品の数を増やす改善によって、原反自体の価格は変わらなくても、製品1個あたりの材料コストを下げることにつながったといいます。これも、原価管理によって「まだ赤字である」という状況が数字として見えたことから始まった取り組みです。

自社の原価管理が「材料費のみで判断している状態」に近いのか、「作業時間まで含めて数値で確認できている状態」に近いのかを整理することが、次に進める内容を考える手がかりになります。

原価を整理する第一歩として、まずは自社の現状を書き出してみることから始められます。株式会社ニューピークでは、現場目線で原価を整理するための「原価チェックシート」を無料で配布しています。どこで利益が減っているのか、どこにムダやロスがあるのかを整理する際の参考として、株式会社ニューピークの資料ダウンロードページからご確認いただけます。

株式会社ニューピークの資料ダウンロードページ

原価管理を実践に移す際の進め方

現状の整理ができたら、次は実際にどのような順序で取り組むかを考える段階になります。株式会社ニューピークがNEWPEAK DI Cloudを導入する際の流れとして、公式サイトでは以下のステップが紹介されています。

まず、現状の課題や要望をヒアリングする段階があります。次に、ヒアリング内容をもとにした提案と初期設定が行われ、その後、実際の導入・運用開始へと進みます。カスタム開発を除き、データ導入のみの場合は約30営業日が導入・運用開始までの目安とされています。運用が始まった後も、改善につなげるためのサポートが続く流れです。

NEWPEAK DI Cloudの料金プランでは、見積り・原価管理の機能はUnlimitedプランに含まれており、購買管理や生産管理などの機能から段階的に上位プランへ移行できる料金体系が用意されています。すべての機能を最初からそろえるのではなく、必要な範囲から始めて、現場の改善から経営の最適化へと段階的に拡張していく考え方が示されています。

原価管理を自社だけで一から仕組み化しようとすると、何から手をつけてよいか分からなくなることがあります。株式会社ニューピークのオンライン相談では、現在の状況を伺いながら、原価管理を含めた課題と改善の方向性を一緒に整理する対応が行われています。相談時間は30分から60分程度で、費用はかからず、その場で契約や導入を決める必要もないとされています。

進め方に迷いを感じている場合は、まず現状を話してみることも一つの選択肢です。原価管理に限らず、生産管理や人事評価など幅広い相談に対応しているとのことですので、株式会社ニューピークのオンライン相談ページから詳細を確認できます。

株式会社ニューピークのオンライン相談ページ

実践する際に意識しておきたい現場の声

原価管理のための仕組みを導入する際、現場からは「入力が面倒になるのではないか」「新しいやり方を覚えるのが大変ではないか」という不安の声が出ることがあります。

日本スワコー株式会社のインタビューでも、導入当初は大変さがあったこと、入力忘れや操作方法の確認が発生したことが率直に語られています。一方で、時間が経つにつれて作業がスムーズになってきたという声もあり、紙に記録していた作業がデータ入力に置き換わっただけという捉え方に近いとも述べられています。

この「最初は大変」という声は、これから原価管理の仕組みを整えようとする製造業にとって、現実的な参考情報になります。導入すればすぐにすべてが楽になるわけではなく、記録がデータとして残ることで、その後の検索・確認・改善に活かしやすくなるという段階的な変化として捉えることが大切です。

また、データとして見えるようになることで、現場でどの工程に時間がかかっているのかを上司や管理側が把握しやすくなる点も、同社のインタビューで触れられています。現場だけでなく、管理する側にとっても状況に気づきやすくなることは、原価管理を進めるうえでの大きな変化といえます。

まとめ

原価管理を進める際は、まず材料費だけでなく作業時間まで含めて数値として整理できているかを確認し、自社が「情報を活用できている状態」に近いのか「できていない状態」に近いのかを把握することが出発点になります。

そのうえで、ヒアリングから初期設定、導入・運用開始、改善サポートという段階を踏みながら進めることで、無理のない形で原価管理の仕組みを整えていくことができます。導入当初は入力に慣れる必要があるなど、現場の負担が生じる場面もありますが、データとして記録が残ることで、その後の確認や改善がしやすくなっていきます。

自社の原価管理を次の段階に進めたいと感じた場合、まずはNEWPEAK DI Cloudの簡易的な管理画面を確認してみる方法もあります。入力画面や管理項目のイメージを実際に見ることで、自社に合うかどうかを判断しやすくなります。株式会社ニューピークの無料トライアルページから、詳しい内容をご確認いただけます。

株式会社ニューピークの無料トライアルページ